In Steuerungssystemen, die jeweils einen Block CNC-Code verarbeiten, d. h. jeweils eine Koordinate, ist es nicht möglich, die Bewegung entlang eines bestimmten Vektors mit einer anderen Geschwindigkeit als Null zu beenden. Dies liegt daran, dass der Treiber keine Daten auf aufeinanderfolgenden Vektoren analysiert, die auf den gerade ausgeführten Vektor folgen. Da er nicht weiß, wie der nächste Zug aussehen wird, muss er anhalten, um den nächsten Zug zu beginnen, nachdem er den nächsten Block genommen hat.
Dies führt dazu, dass die Bewegung entlang der Werkzeugbahn unterbrochen wird, obwohl aufeinanderfolgende Vektoren beispielsweise tangential zueinander sind. Im Falle eines von langen Vektoren dominierten Werkzeugwegs spielt dies keine große Rolle, da die Maschine bei der Bewegung entlang eines solchen Vektors über einen ausreichend langen Weg verfügt, um die eingestellte Bewegungsgeschwindigkeit zu erreichen.
Die Zeit, nach der die Maschine diese Geschwindigkeit erreicht und ob diese Geschwindigkeit auf einem Vektor gegebener Länge überhaupt erreicht werden kann, hängt von seinem Wert und der gegebenen Beschleunigung ab.
Das Problem tritt auf, wenn Vektoren ausgeführt werden, die so kurz sind, dass Sie auf ihnen nicht die angegebene Geschwindigkeit erreichen können. In dieser Situation ist die durchschnittliche Vorschubgeschwindigkeit viel niedriger als die befohlene Geschwindigkeit. Dies führt zu einer erheblichen Verringerung der Bearbeitungseffizienz und darüber hinaus aufgrund häufiger Stopps zu einem beschleunigten Werkzeugverschleiß, der durch häufige Änderungen der Schnittparameter verursacht wird.
Dieses Problem macht sich insbesondere beim Arbeiten im HSM-Modus (High Speed Machining) bemerkbar, bei dem mit deutlich erhöhten Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet wird.
Bei dieser Technologie ist die Vorschubgeschwindigkeit höher als die Geschwindigkeit der Temperaturausbreitung im Werkstück, was dazu führt, dass nahezu die gesamte bei der Spanabfuhr anfallende Energie mit herausgeschleudert wird. Dadurch erwärmen sich Werkzeug und Material beim Schneiden weniger als bei der konventionellen Bearbeitung.
Um der Temperaturausbreitung im Material zuvorzukommen und gleichzeitig die Spandicke auf einem sicheren Niveau zu halten, muss die Drehzahl der Spindel entsprechend erhöht werden. So sehr, dass es bei harten Materialien bei niedrigen Vorschubgeschwindigkeiten (unter HSM) zu einer Überhitzung und Beschädigung des Werkzeugs kommen würde.
Der Einsatz der HSM-Technologie auf Maschinen mit einer solchen Steuerung ist nicht möglich, da häufige Stopps des Werkzeugs im Material zu dessen häufiger Überhitzung führen, was zu einem sehr schnellen Verschleiß führt.
